課題に応じた製品提案の事例
お客様の特別なニーズに応える、唯一無二のソリューション
当社の強みは、標準的な、カタログ商品のプレスや成形機では対応しきれない特殊仕様の課題を解決することです。オプションを追加するとイニシャルコストが膨らみがちなケースでも、長年の経験から生まれた多様な特殊仕様を、標準モジュールと柔軟に組み合わせることで、コストを抑えつつ高品質なソリューションをご提供します。
お客様の抱える複雑な問題にも、カスタマイズと効率化を両立させた最適な提案でお応えします。
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case.1
多品種少量生産対応の
段取り替え効率化装置の導入事例「多品種少量生産の現場で、段取り替え作業に多くの時間がかかり、段取り替えの頻度が高いため生産効率が低下している」とのお悩みが寄せられました。特に、少量ロットの製品では短期間で切り替えが求められ、そのたびに作業者の負担が大きくなっているという状況でした。
そこで当社は、お客様の特殊な金型を簡単に交換できる段替え効率化装置を提案し、開発・導入いただきました。この装置は、金型交換の簡素化を実現し、段替え時間を大幅に短縮するよう設計されています。これにより、作業者の負担が軽減され、経験に関係なく均一な品質を維持することが可能になりました。
導入後、お客様からは「段替えにかかる時間が約50％削減でき、生産計画に柔軟に対応できるようになった」との喜びの声をいただきました。これにより、リードタイムの短縮と作業効率の向上、さらに均一な品質維持が実現し、生産現場の課題を解決することができました。
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case.2
高速生産ラインの課題を解決する
低コスト・高性能の油圧プレスの導入事例高速生産ラインを実現するため、従来の油圧プレスの速度の遅さが課題となり、非常に高価な機械式プレスを採用していました。しかし、コストとスペースの制約が悩みの種でした。
当社にご相談いただいた結果、機械式プレスと同等のサイクルスピードを実現する特別仕様の油圧プレスを開発。これにより、低コストかつコンパクトな生産ラインの構築が可能となりました。お客様からは「大幅なコスト削減と省スペース化を同時に達成できた」との喜びの声をいただきました。
標準仕様では解決できない生産ラインの課題も、当社の技術と柔軟な提案で最適なソリューションをご提供します。
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case.3
高温・高圧の粉末成形を実現する
特注装置で新製品開発をサポート新製品開発に向けて、お客様は金型温度600℃、成形加重〇〇MPaという厳しい高温・高面圧条件での粉末成形が可能な装置をお求めで、従来の設備では対応が難しく、技術的なハードルが高い状況でした。
当社は、この高度な要望に応えるために特別仕様の装置を開発。高温・高圧の条件下でも安定した成形を実現することで、お客様の新製品開発を力強くサポートしました。これにより、従来では不可能だった工程の実現が可能になり、製品開発のスピードアップと品質向上を同時に達成することができました。
高難度な課題にも、当社の技術力と柔軟な対応で最適なソリューションをご提案します。
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case.4
高温熱盤プレスのニーズに応える、
コストパフォーマンス重視の解決策チタン製品のホットサイジングでは、860℃程の高温での加圧が必須ですが、日本国内でそのような高温対応プレスを製作できる企業は非常に限られており、外国製プレスは高額な価格設定が課題でした。
そこで当社は、外国製プレス機の仕様を参考にしながら、同等の機能を持つ特注プレスを国内で再現。これにより、必要な性能を維持しつつ、コストを大幅に抑えることができました。高性能プレスを手頃な価格で導入する選択肢として、お客様の困りごとを解決しました。
既存の技術を巧みに応用し、難題にも柔軟に対応する当社のアプローチでお客様のニーズに応えます。
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case.5
テンパー・クエンチ用プレスに対応する
高速搬送・高速プレス技術テンパーやクエンチの工程に対応したプレス機を提供しています。鋼板を860℃以上に加熱し、その高温状態を維持しながら迅速に搬送してプレスすることで、温度低下を防ぎ、高強度な製品を実現します。この技術は、自動車部品の製造など、厳しい温度管理が求められる生産条件に適したソリューションです。
高速搬送・高速プレス技術により、テンパー・クエンチ用プレスにおいても高品質を維持し、効率的な生産を支援します。
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case.6
低酸素・低露点・防爆環境下でのプレス成形に対応する
カスタムソリューション低酸素や低露点、防爆環境でのプレス成形が求められるお客様のニーズに応じて、特別な成形環境を提供するソリューションを展開しています。具体的には、プレス機械を囲むボックスを設置し、成形部分の雰囲気を最適化したり、防爆に対応した機器の選定、集塵等も含めたソリューションをご提供することで、品質を確保しつつ生産効率を向上させることが可能です。
このアプローチにより、厳しい環境条件でも安定した成形を実現し、製品の性能を最大限に引き出すことができます。当社の柔軟な対応力と技術力で、お客様の特別な要求にも的確にお応えします。
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case.7
さらに進んだ省エネ化の実現
当社は、生産プロセスの省エネ化ニーズの高まりに応えるべく、最適な技術を組み合わせたソリューションを提案しています。具体的には、サーボモーターポンプ、インバーター、ボールねじなどの先進技術を適材適所で組み合わせることで、効率的なエネルギー使用を実現します。
このアプローチにより、従来のシステムと比較して大幅な省エネ効果を達成し、持続可能な生産プロセスをサポートします。お客様と合意した提案を基に、経済性と環境負荷の低減を両立させる当社の技術力をぜひご活用ください。
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case.8
スペースを最大限に活用する
コンパクト設計の特殊プレス機限られた工場スペースを有効活用し、生産効率を高めるためのコンパクトなモノづくりを実現します。お客様は、これまで全高17mのプレス機械で生産していましたが、天井高さ6mの低棟工場への設置を希望されました。さらに、その工場には機械加工ラインもあり、低振動での運用が求められました。
当社は、これらの要求に応じて、スペースに最適化されたコンパクトなプレス機を特殊設計。これにより、限られたスペースでも生産を可能にし、建屋を大きく触ることなく機械加工との調和を図った効率的な生産環境を構築しました。
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case.9
納入後の立ち上げ時間を大幅短縮する
スムーズな導入サポートお客様からの要請により、納入後に早急に生産体制を整えたいというニーズに応えるべく、当社は特別なアプローチを提供しています。プレス機の周辺装置を当社内で組み合わせて試運転を行うことで、現地据付後の生産立ち上げ時間を最小限に抑えることが可能です。
このプロセスにより、実際の運用環境での迅速な垂直立ち上げを実現し、お客様の生産計画をスムーズに進行させることができます。お客様のビジネスにおいて競争力を高めるための効率的な導入サポートを、ぜひ当社でご体験ください。
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case.10
多品種同時成形で均一圧力を実現する
高精度ソリューション多数の製品を同時に粉末成形や加締め加工等する際、それぞれの箇所に均一な圧力をかけることが求められるケースがあります。当社は、こうした厳しい要求に応じて、高精度な均密度化装置を製作し、対応することが可能です。
当社の技術により、多品種同時成形でも個々の製品に均一な圧力がかかることで、高品質な製品を安定して生産できます。お客様の生産プロセスに合わせたカスタムソリューションを提供し、製造現場の課題を解決する当社の技術力をご活用ください。
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case.11
精密な圧力・位置・モーション制御と
データ管理で柔軟対応お客様からのご要望に応じ、プレス機の圧力、位置、モーションの高精度な制御を実現し、さらにそれらのモニタリングやロギングにも柔軟に対応するソリューションを提供しています。当社の技術により、複雑な成形プロセスでも精密な管理と安定した品質が可能です。
このシステムは、単機での収集にとどまらず、ネットワーク接続によるリモート管理などお客様のニーズに合わせたカスタマイズが可能で、生産プロセスの効率向上と品質管理の強化に貢献します。リアルタイムでのデータロギングとトレーサビリティの確保により、安心して高精度な製造を行うことができます。
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case.12
金型清掃と潤滑剤塗布の自動化で
作業者の負担を大幅軽減当社は、これまで人手で行っていた金型の清掃や潤滑剤の塗布を自動化し、作業者の負担を大幅に軽減する実績を持っています。この自動化ソリューションにより、作業効率が向上するだけでなく、作業品質の安定化や生産性の向上も実現しました。
お客様の工場環境に合わせた最適な自動化システムを提案し、手作業に伴うリスクを軽減しながら、効率的で信頼性の高い生産をサポートします。
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case.13
プレス周辺機器や金型メーカーのご紹介で
トータルサポートを提供お客様のニーズに応じて、プレス周辺装置や金型など、信頼性の高いメーカーをご紹介し、スムーズな立ち上げ、及び納入後のレベルアップもトータルでサポートいたします。適切なパートナー選定により、製造ラインの最適化をお手伝いします。
導入までのステップ
弊社製品、特に成形機・プレスをご検討いただくにあたっては、おおよそ次のような項目をご検討ください。
初めてプレスを検討する、という場合は仕様決めからご相談に乗ります。
納入先は日本国内外問いません。まずは弊社までご相談ください。
ご検討いただきたい項目
おおよそ次のような項目をご検討ください。（一例です。）
| 用途 | プレスの使用用途をご提示ください。 |
|---|---|
| デーライト （オープンハイト） |
プレスが開口状態の時の、スライド下面〜下ボルスター（テーブル）上面間寸法 |
| 加圧能力 | 最小〜最大のプレス加圧能力 上ラム、下ラム、ノックアウト、ダイクッション等 |
| ストローク | 必要なストローク、うち圧力のかかるストローク |
| 設置場所環境 | 設置場所 設置場所面積制限、高さ制限 電源（電圧、周波数） |
| 金型、ダイセット | 金型、ダイセットの寸法 取り付け方法 金型温度 |
| 安全機器 | 安全カバー・柵、光線式安全装置等の要否 |
| 付帯装置 | 供給・取出・搬送装置、段取替え装置、その他付帯装置類の要否 |
| 設備設計基準 | 貴社設備基準類、使用機器メーカー指定、ご指定部品の有無 |
| ご希望の納入時期 | |
| 納入場所 | |
| ご予算 | |
| その他 |
step.1
ご相談・ヒアリング
まずは弊社までご相談ください。
step.2
設備構想・打ち合わせ・見積
打ち合わせの上、プレスの大まかな仕様を策定します。あわせて金型交換装置や、ラインを構成する製品供給取出装置などの付帯装置についても打ち合わせいたします。 ほか、必要に応じて金型メーカーなどもご紹介いたします。見積仕様と価格、納期をご提示いたします。
step.3
製作仕様打ち合わせ
製作仕様を打ち合わせの上確定します。
step.4
製作・社内立会い
確定した仕様に基づき製作に取り掛かります。組立、試運転調整完了後、弊社工場内にて製品の外観から動作、操作方法までご確認いただきます。
step.5
納入・据付
立ち会いにてご確認いただき、ご承認を得て出荷いたします。お客様ご指定場所へ搬送し、据付作業を行います。
step.6
試運転、お引き渡し
電源・冷却水・エアー等を接続していただきましたら、試運転を行い、弊社内での立会い時の状況を再現し完了、お引き渡しとなります。